Rozwiązanie 1. Cztery zintegrowane linie produkcyjne dostosowane do cech produktu — osiągnij efektywną skalę i transformację.

Każdy rodzaj płaskiego chleba wymaga różnych czasów odpoczynku ciasta oraz warunków temperatury i wilgotności. W związku z tym projektowanie procesu i konfiguracja maszyn różnią się w zależności od czterech linii produkcyjnych. ANKO opracowało cztery Zintegrowane Linia Produkcyjne dostosowane do charakterystyki każdego produktu, pomagając klientom zwiększyć zdolności produkcyjne, zoptymalizować przepływ pracy i spełnić określone standardy produktów. W zależności od wielkości zakładu kluczowe maszyny mogą być dostosowane do dostępnej przestrzeni i usprawnić alokację siły roboczej, maksymalizując efektywność produkcji.

1) Zintegrowana linia produkcyjna tortilli z mąki (Maszyna formująca: TT-3600)

Tortille pszenne są wytwarzane głównie z mąki pszennej, oferując dobrą rozciągliwość i elastyczność. Odpoczynek ciasta jest niezbędny do płynnego działania na liniach automatycznych. W związku z tym, przednia część tej linii zawiera dzielnik ciasta i maszynę do odpoczynku, co pozwala ciastu odpoczywać przez około 10 minut przed wejściem do linii produkcyjnej tortilli TT-3600. Ta linia obsługuje tortille o długości od 6 do 10 cali i wykonuje gorące prasowanie, pieczenie, chłodzenie, układanie i liczenie—po czym następuje pakowanie i inne procesy zaplecza.

2) Zintegrowana linia produkcyjna burrito (Maszyna formująca: BR-1800)

Aby zautomatyzować produkcję Burrito, kluczowym krokiem jest zmiękczenie Tortilli, aby można ją było złożyć bez odskakiwania. Linia zaczyna się od maszyny do zmiękczania i przenoszenia Tortilli, przygotowującej bazę dla maszyny do formowania Burrito BR-1800, która wykonuje napełnianie, składanie i zwijanie. To ustawienie jest skonfigurowane dla indywidualnych paczek Burrito o wadze 150g. Dostosowanie jest dostępne na życzenie.

3) Linia produkcyjna płaskiego paratha (Maszyna formująca: LP-3001)

Zwykłe parathas są warstwowe i gumowate, wykonane z mąki średnio- lub wysokoglutenowej połączonej z ghee, co nadaje im elastyczność potrzebną do wielokrotnego wałkowania i składania. Linia produkcyjna LP-3001 do automatycznej produkcji parathas formuje arkusze ciasta, wykonuje prasowanie i wałkowanie, automatycznie składa ghee i układa warstwy przed powtórzeniem kroków prasowania i wałkowania. Ciasto jest następnie wałkowane i dzielone za pomocą maszyny formującej EA-100KA. Okres odpoczynku od 20 do 40 minut jest wymagany, aby zrelaksować gluten i zapobiec kurczeniu się. Dlatego ANKO zaprojektowało specjalnie dedykowaną strefę wypoczynkową, aby zapewnić płynny przepływ produkcji i zwiększyć stabilność procesów prasowania i formowania.

4) Zintegrowana linia produkcyjna Lachha Paratha (Maszyna formująca: LAP-5000)

Ciasto na Lachha Paratha ma mniej oleju, ale jest bardzo elastyczne, polegając na rozciąganiu, warstwowaniu oleju i uwięzieniu powietrza podczas składania, aby uzyskać charakterystyczną, chrupiącą teksturę. Siła glutenu musi wspierać te kroki. Linia produkcyjna LAP-5000 Lachha Paratha obejmuje prasowanie, wałkowanie, rozciąganie i polewanie olejem, a następnie 35-metrowy przenośnik odpoczynkowy, który umożliwia 8–10 minut na krzepnięcie oleju przed zwijaniem. Druga faza odpoczynku zapewnia relaksację glutenu, zapobiegając kurczeniu się przed wprowadzeniem ciasta do maszyny do filmowania i prasowania, aby osiągnąć wymaganą wielkość produktu.

Rozwiązanie 2. Jak powinny być skonfigurowane urządzenia do kontroli jakości i zaplecza? Sześć modułowych rozwiązań dla różnych fabryk

Gdy klienci potrzebują zintegrowanych rozwiązań produkcyjnych, ANKO rozpoczyna proces konsultacji jeden na jeden, aby zrozumieć ich specyfikacje produktów, cele wydajnościowe, budżet inwestycyjny i dostępne miejsce w fabryce. Te informacje pozwalają nam stworzyć wstępną konfigurację produkcji i układ sprzętu. Po potwierdzeniu podstawowego procesu dostosowujemy rozwiązania w oparciu o specyficzne cechy produkcyjne każdego produktu płaskiego chleba, wykorzystując technologie własne ANKO oraz szeroki zakres zautomatyzowanego sprzętu, aby dostarczyć rozwiązanie najlepiej odpowiadające potrzebom klienta. Zintegrowana linia może być połączona z następującym sprzętem do kontroli jakości i zaplecza.

1) Urządzenia pakujące – Automatycznie pakuje produkty zgodnie z rozmiarem i ilością, wspierając różne formaty pakowania, w tym opcje jednopakowe lub wielopakowe.

2) Inspekcja wagi – Automatycznie wykrywa, czy każda paczka mieści się w dopuszczalnych tolerancjach wagowych; tylko te w zakresie są zatwierdzane do wysyłki, co zapewnia spójną jakość produktu.

3) Systemy wykrywania obcych ciał – Opcjonalna integracja z detektorami rentgenowskimi lub metalowymi w celu odrzucenia zanieczyszczonych produktów i wzmocnienia kontroli bezpieczeństwa żywności.

4) Ramiona robotyczne – Zastępują ręczne prace, aby zredukować ryzyko zanieczyszczenia; modele mogą być wybierane na podstawie wymagań dotyczących wagi produktu i prędkości obsługi.

5) Automatyczne uszczelniacze kartonów – Automatycznie uszczelniają kartony na podstawie rozmiaru paczki i ilości na pudełko, umożliwiając uproszczony proces wysyłki oszczędzający pracę.

6) Urządzenia do monitorowania środowiska – Monitorują i zarządzają poziomami temperatury i wilgotności zgodnie z wymaganiami produktu, z inteligentnymi powiadomieniami wysyłanymi na urządzenia mobilne w celu bieżącego nadzoru nad warunkami w fabryce.

Rozwiązanie 3. Skuteczne wsparcie klienta z Bangladeszu w zakresie linii produkcyjnej parath o wysokiej wydajności z potrójną linią—przyspieszona integracja i szybka realizacja!

W 2024 roku, ANKO pomyślnie wdrożyło "Linię Produkcyjną Parath z Wysoką Wydajnością w Trzech Liniach", pomagając klientowi z Bangladeszu osiągnąć dzienną produkcję 100 000 sztuk. Biorąc pod uwagę ograniczoną przestrzeń fabryczną klienta, 1-metrowy arkusz ciasta produkowany przez LP-3001 został podzielony na trzy oddzielne linie, z których każda była połączona z maszyną formującą EA-100KA oraz automatyczną maszyną do filmowania i prasowania PP-3. To dostosowane rozwiązanie pokazuje silne możliwości integracyjne oraz bogate doświadczenie ANKO. Aby zwiększyć operacyjność i wygodę, dostosowano pozycje i wysokości sprzętu, a także zainstalowano dodatkowe urządzenia do podawania ciasta i czujniki, aby zmniejszyć zapotrzebowanie na pracę. Ponadto, pomyślnie zoptymalizowaliśmy laminację ciasta - z pierwotnych 6 warstw klienta do 36 warstw. To rozwiązało problem kurczenia się ciasta, a klient wyraził ogromne zadowolenie. (Zobacz pełne studium przypadku, klikając obrazek po lewej stronie.)