Penyelesaian 1. Empat Barisan Pengeluaran Terintegrasi yang Disesuaikan dengan Ciri Produk—Mencapai Peningkatan Skala dan Transformasi yang Efisien

Setiap jenis roti rata memerlukan masa rehat adunan dan keadaan suhu-kelembapan yang berbeza. Oleh itu, reka bentuk proses dan konfigurasi mesin berbeza di antara empat barisan pengeluaran. ANKO telah membangunkan empat Barisan Pengeluaran Terintegrasi yang disesuaikan dengan ciri-ciri setiap produk, membantu pelanggan meningkatkan kapasiti pengeluaran, mengoptimumkan aliran kerja, dan memenuhi standard produk tertentu. Bergantung kepada saiz kilang, mesin utama boleh disesuaikan untuk memenuhi ruang yang ada dan memperkemas pengagihan tenaga kerja, memaksimumkan kecekapan pengeluaran.

1) Barisan Pengeluaran Tortilla Tepung Terpadu (Mesin Pembentuk: TT-3600)

Tortilla Tepung dibuat terutamanya dengan tepung gandum, menawarkan keanjalan dan keanjalan yang baik. Rehatkan doh dengan betul adalah penting untuk operasi yang lancar pada barisan automatik. Oleh itu, bahagian hadapan barisan ini termasuk pemisah doh dan mesin rehat, membolehkan doh berehat selama kira-kira 10 minit sebelum memasuki Barisan Pengeluaran Tortilla TT-3600. Baris ini mengendalikan Tortilla 6 hingga 10 inci dan melaksanakan pemanasan, pembakaran, penyejukan, penumpukan, dan pengiraan—diikuti dengan pembungkusan dan proses belakang yang lain.

2) Garisan Pengeluaran Terintegrasi Burrito (Mesin Pembentuk: BR-1800)

Untuk mengautomasikan pengeluaran Burrito, langkah utama adalah melembutkan Tortilla supaya ia boleh dilipat tanpa kembali ke bentuk asal. Barisan bermula dengan mesin melembutkan dan memindahkan Tortilla, menyediakan asas untuk Mesin Pembentuk Burrito BR-1800, yang melakukan pengisian, pelipatan, dan penggulungan. Persediaan ini dikonfigurasikan untuk pek Burrito 150g individu. Penyesuaian tersedia atas permintaan.

3) Garis Pengeluaran Paratha Biasa Terintegrasi (Mesin Pembentuk: LP-3001)

Paratha biasa adalah berlapis dan kenyal, dibuat dari tepung gluten sederhana atau tinggi yang digabungkan dengan ghee, memberikan mereka keanjalan yang diperlukan untuk digulung dan dilipat berulang kali. Lini Pengeluaran Paratha Automatik LP-3001 membentuk lembaran doh, melakukan penekanan dan penggilingan, secara automatik melipat ghee, dan menyusun lapisan sebelum mengulangi langkah penekanan dan penggilingan. Doh kemudian digulung dan dibahagikan menggunakan Mesin Pembentuk EA-100KA. Tempoh rehat selama 20 hingga 40 minit diperlukan untuk merehatkan gluten dan mencegah pengecutan. Oleh itu, ANKO telah merancang zon rehat khusus untuk memastikan aliran pengeluaran yang lancar dan meningkatkan kestabilan proses penekanan dan pembentukan.

4) Barisan Pengeluaran Lachha Paratha Terintegrasi (Mesin Pembentuk: LAP-5000)

Doh Lachha Paratha mengandungi minyak yang lebih rendah tetapi sangat elastik, bergantung kepada regangan, lapisan minyak, dan perangkap udara semasa dilipat untuk mencapai tekstur berlapis yang menjadi tandanya. Kekuatan gluten mesti menyokong langkah-langkah ini. Barisan pengeluaran Lap-5000 Lachha Paratha termasuk menekan, lembaran, peregangan, dan minyak menetes, diikuti oleh penghantar berehat 35 meter yang membolehkan 8-10 minit untuk pemejalan minyak sebelum bergolek. Peringkat rehat kedua memastikan kelonggaran gluten, mencegah pengecutan sebelum adunan memasuki mesin penggambaran dan penekanan untuk mencapai saiz produk yang diperlukan.

Penyelesaian 2. Bagaimana Peralatan Back-End dan Kawalan Kualiti Harus Dikonfigurasi? Enam Penyelesaian Modular untuk Kilang yang Berbeza

Apabila pelanggan memerlukan penyelesaian pengeluaran yang terintegrasi, ANKO memulakan proses konsultasi secara peribadi untuk memahami spesifikasi produk mereka, matlamat kapasiti, bajet pelaburan, dan ruang kilang yang tersedia. Maklumat ini membolehkan kami untuk mencipta susun atur pengeluaran awal dan konfigurasi peralatan. Selepas mengesahkan proses teras, kami menyesuaikan penyelesaian berdasarkan ciri pengeluaran khusus setiap produk roti rata, menggabungkan teknologi proprietari ANKO dan pelbagai peralatan automatik untuk memberikan penyelesaian yang paling sesuai dengan keperluan pelanggan. Garisan terintegrasi boleh dipadankan dengan peralatan kawalan kualiti dan belakang yang berikut.

1) Peralatan Pembungkusan – Secara automatik membungkus produk mengikut saiz dan kuantiti, menyokong pelbagai format pembungkusan termasuk pilihan pembungkusan tunggal atau pelbagai.

2) Pemeriksaan Berat – Secara automatik mengesan sama ada setiap pakej berada dalam toleransi berat yang boleh diterima; hanya yang dalam julat yang diluluskan untuk penghantaran, memastikan kualiti produk yang konsisten.

3) Sistem Pengesanan Objek Asing – Integrasi pilihan dengan mesin X-ray atau pengesan logam untuk menolak produk yang tercemar dan menguatkan kawalan keselamatan makanan.

4) Lengan Robotik – Menggantikan pengendalian manual untuk mengurangkan risiko pencemaran; model boleh dipilih berdasarkan berat produk dan keperluan kelajuan pengendalian.

5) Mesin Penutup Karton Automatik – Menutup karton secara automatik berdasarkan saiz pakej dan kuantiti setiap kotak, membolehkan proses penghantaran yang lebih lancar dan menjimatkan tenaga kerja.

6) Peranti Pemantauan Alam Sekitar – Memantau dan mengurus tahap suhu dan kelembapan mengikut keperluan produk, dengan amaran pintar dihantar ke peranti mudah alih untuk pengawasan masa nyata keadaan kilang.

Penyelesaian 3. Berjaya Membantu Pelanggan Bangladesh dengan Barisan Pengeluaran Paratha Kapasiti Tinggi Tiga Garis—Integrasi Dipercepat dan Pelaksanaan Pantas!

Pada tahun 2024, ANKO berjaya melaksanakan "barisan pengeluaran paratha kapasiti tinggi tiga kali ganda", membantu pelanggan Bangladesh mencapai output harian 100,000 keping. Memandangkan ruang kilang terhad pelanggan, lembaran doh 1 meter yang dihasilkan oleh LP-3001 dibahagikan kepada tiga baris berasingan, masing-masing disambungkan ke mesin pembentukan EA-100KA dan penggambaran automatik PP-3 dan mesin menekan. Penyelesaian yang disesuaikan ini mempamerkan keupayaan integrasi yang kuat ANKO dan pengalaman yang luas. Untuk meningkatkan kebolehlaksanaan dan kemudahan, kedudukan peralatan dan ketinggian telah diselaraskan, dan peranti dan sensor makanan tambahan dipasang untuk mengurangkan keperluan buruh. Selain itu, kami berjaya mengoptimumkan laminasi doh -dari 6 lapisan asal pelanggan hingga 36 lapisan. Ini menyelesaikan masalah pengecutan doh, dan pelanggan menyatakan kepuasan yang besar. (Lihat kajian kes penuh dengan mengklik imej di sebelah kiri.)