Riešenie 1. Štyri integrované výrobné linky prispôsobené charakteristikám produktu – dosiahnite efektívne zvýšenie a transformáciu

Každý typ plochého chleba vyžaduje rôzne časy odpočinku cesta a podmienky teploty a vlhkosti. Preto sa dizajn procesu a konfigurácia strojov líšia na štyroch výrobných linkách. ANKO vyvinulo štyri integrované výrobné linky prispôsobené charakteristikám každého produktu, čo pomáha klientom zvýšiť výrobnú kapacitu, optimalizovať pracovný tok a splniť špecifické normy produktov. V závislosti od veľkosti závodu je možné kľúčové stroje prispôsobiť dostupnému priestoru a zefektívniť prerozdelenie pracovnej sily, čím sa maximalizuje výrobná efektívnosť.

1) Integrovaná výrobná linka na múčne tortilly (Tvarovacia stroj: TT-3600)

Múčne tortilly sa vyrábajú predovšetkým z pšeničnej múky, ktorá ponúka dobrú rozťažnosť a elasticitu. Správne odpočívanie cesta je nevyhnutné pre plynulú prevádzku na automatizovaných linkách. Preto predná časť tejto linky obsahuje deliaci stroj na cesto a odpočinkový stroj, ktorý umožňuje cestu odpočívať približne 10 minút pred vstupom do výrobnej linky TT-3600 na tortilly. Tento riadok spracováva tortilly s veľkosťou 6 až 10 palcov a vykonáva horúce lisovanie, pečenie, chladenie, skladanie a počítanie—nasleduje balenie a ďalšie procesy na pozadí.

2) Integrovaná výrobná linka na burrito (Tvarovacia stroj: BR-1800)

Na automatizáciu výroby Burrito je kľúčovým krokom zmäkčenie Tortilly, aby sa mohla ohnúť bez návratu do pôvodného tvaru. Linka začína strojom na zmäkčenie a prenášanie Tortilly, ktorý pripravuje základ pre stroj na formovanie Burrito BR-1800, ktorý vykonáva plnenie, skladanie a rolovanie. Toto usporiadanie je nastavené na jednotlivé balenia Burrito s hmotnosťou 150g. Prispôsobenie je k dispozícii na požiadanie.

3) Integrovaná výrobná linka na obyčajný paratha (Tvarovacia stroj: LP-3001)

Plné parathas sú vrstvené a žuvacie, vyrobené z múky s stredným alebo vysokým obsahom lepku v kombinácii s ghee, čo im poskytuje elasticitu potrebnú na opakované valcovanie a skladanie. Automatizovaná výrobná linka LP-3001 na parathas formuje cesto na pláty, vykonáva lisovanie a rozvaľovanie, automaticky vkladá ghí a ukladá vrstvy pred opakovaním krokov lisovania a rozvaľovania. Cesto sa potom rozvaľká a rozdelí pomocou formovacej stroja EA-100KA. Odpočinok v trvaní 20 až 40 minút je potrebný na uvoľnenie lepku a zabránenie zmršťovaniu. Preto ANKO špeciálne navrhol vyhradenú odpočinkovú zónu, aby zabezpečil plynulý výrobný tok a zvýšil stabilitu lisovacích a formovacích procesov.

4) Integrovaná výrobná linka na Lachha Parathu (Tvarovacia stroj: LAP-5000)

Cesto na Lachha Paratha obsahuje menej oleja, ale je veľmi elastické, spolieha sa na natiahnutie, vrstvenie oleja a zachytávanie vzduchu počas skladania, aby dosiahlo svoju charakteristickú chrumkavú textúru. Sila lepku musí podporovať tieto kroky. Výrobné zariadenie LAP-5000 na Lachha Parathu zahŕňa lisovanie, valcovanie, natiahnutie a kvapkanie oleja, po ktorom nasleduje 35-metrový odpočinkový dopravník, ktorý umožňuje 8–10 minút na tuhnutie oleja pred rolovaním. Druhá fáza odpočinku zabezpečuje uvoľnenie lepku, čím zabraňuje zmršťovaniu predtým, ako cesto vstúpi do stroja na filmovanie a lisovanie, aby dosiahlo požadovanú veľkosť produktu.

Riešenie 2. Ako by mali byť nakonfigurované zariadenia na spracovanie a kontrolu kvality? Šesť modulárnych riešení pre rôzne továrne

Keď klienti požadujú integrované výrobné riešenia, ANKO iniciuje proces konzultácie jeden na jedného, aby pochopil ich špecifikácie produktu, ciele kapacity, investičný rozpočet a dostupný priestor v továrni. Tieto informácie nám umožňujú vytvoriť počiatočné usporiadanie výroby a konfiguráciu zariadenia. Po potvrdení základného procesu prispôsobujeme riešenia na základe špecifických výrobných charakteristík každého produktu plochého chleba, pričom využívame vlastné technológie ANKO a širokú škálu automatizovaného vybavenia na dodanie riešenia, ktoré najlepšie vyhovuje potrebám klienta. Integrovaná linka môže byť spárovaná s nasledujúcim backendovým a kontrolným zariadením.

1) Balenie zariadení – Automaticky balí produkty podľa veľkosti a množstva, podporuje rôzne formáty balenia vrátane jednopackových alebo multipackových možností.

2) Kontrola hmotnosti – Automaticky zistí, či každé balenie spadá do prijateľnej tolerancie hmotnosti; iba tie, ktoré sú v rozsahu, sú schválené na odoslanie, čím sa zabezpečuje konzistentná kvalita produktu.

3) Systémy detekcie cudzích predmetov – Voliteľná integrácia s röntgenovými alebo kovovými detektormi na odmietanie kontaminovaných produktov a posilnenie kontrol bezpečnosti potravín.

4) Robotické ramená – Nahrádzajú manuálne manipulácie na zníženie rizika kontaminácie; modely môžu byť vybrané na základe hmotnosti produktu a požiadaviek na rýchlosť manipulácie.

5) Automatické uzatvárače kartónov – Automaticky uzatvárajú kartóny na základe veľkosti balenia a množstva na krabicu, čo umožňuje zjednodušený a pracovnú silu šetriaci proces odosielania.

6) Zariadenia na monitorovanie životného prostredia – Monitorujú a spravujú teplotu a vlhkosť podľa požiadaviek produktu, s inteligentnými upozorneniami zasielanými na mobilné zariadenia pre okamžitý prehľad o podmienkach v továrni.

Riešenie 3. Úspešná pomoc bangladéšskemu klientovi s trojitou vysokokapacitnou výrobnou linkou na parathas—zrýchlená integrácia a rýchla implementácia!

V roku 2024, ANKO úspešne implementovalo "Trojliniovú vysokokapacitnú výrobnú linku na parathas", čím pomohlo bangladéšskemu klientovi dosiahnuť dennú produkciu 100 000 kusov. Vzhľadom na obmedzený priestor v továrni klienta bola 1-meterová placka cesta vyrobená LP-3001 rozdelená na tri samostatné linky, pričom každá bola pripojená k stroju na formovanie EA-100KA a automatickému stroju na filmovanie a lisovanie PP-3. Toto prispôsobené riešenie ukazuje silné integračné schopnosti a rozsiahle skúsenosti ANKO. Na zlepšenie obsluhy a pohodlia boli upravené pozície a výšky zariadení a boli nainštalované ďalšie zariadenia na podávanie cesta a senzory na zníženie požiadaviek na prácu. Navyše sme úspešne optimalizovali lamináciu cesta - z pôvodných 6 vrstiev na 36 vrstiev. Týmto sa vyriešil problém so zmršťovaním cesta a zákazník vyjadril veľkú spokojnosť. (Celú štúdiu prípadu si môžete pozrieť kliknutím na obrázok vľavo.)