1. megoldás: Négy integrált gyártósor a termék jellemzőihez igazítva - Hatékony méretnövelés és átalakítás elérése

A laposkenyerek különböző tésztapihenési időket és hőmérséklet-páratartalom feltételeket igényelnek. Ezért a folyamattervezés és a gépkonfiguráció eltér a négy gyártósoron. ANKO négy Integrált Gyártósort fejlesztett ki, amelyek az egyes termékek jellemzőihez vannak igazítva, segítve az ügyfeleket a termelési kapacitás növelésében, a munkafolyamat optimalizálásában és a specifikus termékstandardok teljesítésében. A gyár méretétől függően a kulcsfontosságú gépek a rendelkezésre álló térhez igazíthatók, és a munkaerő-allok

1) Liszt Tortilla Integrált Gyártósor (Formázó Gép: TT-3600)

A liszt tortilla elsősorban búzalisztből készül, jó kiterjeszthetőséget és rugalmasságot kínál. A megfelelő tésztapihentetés elengedhetetlen az automatizált vonalak zökkenőmentes működéséhez. Ezért ennek a vonalnak az eleje tartalmaz egy tésztamegosztót és pihentető gépet, lehetővé téve, hogy a tészta körülbelül 10 percig pihenjen, mielőtt belépne a TT-3600 Tortilla Gyártósorra. Ez a vonal 6-10 hüvelykes tortillákat kezel, és végrehajtja a forró préselést, sütést, hűtést, rakást és számolást - ezt követi a csomagolás és egyéb háttérfolyamatok.

2) Burrito Integrált Gyártósor (Formázó Gép: BR-1800)

A Burrito gyártás automatizálásához a kulcsfontosságú lépés a Tortilla megpuhítása, hogy az hajlítható legyen anélkül, hogy visszapattanna. A vonal egy Tortilla megpuhító és átadó géppel kezdődik, amely előkészíti az alapot a BR-1800 Burrito Formázó Gépe számára, amely a töltést, hajtogatást és feltekerést végzi. Ez a beállítás egyedi 150g Burrito csomagokhoz van konfigurálva. Testreszabás kérésre elérhető.

3) Simpla Paratha Integrált Gyártósor (Formázó Gép: LP-3001)

A sima parathák rétegesek és rágósak, közepes vagy magas gluténtartalmú lisztből készülnek, amelyet ghee-vel kombinálnak, így megkapják a szükséges rugalmasságot a többszöri nyújtáshoz és hajtogatáshoz. Az LP-3001 Automatikus Paratha Gyártósor tésztalapokat készít, présel és nyújt, automatikusan belehajtja a ghít, és rétegeket halmoz fel, mielőtt megismételné a préselési és nyújtási lépéseket. A tésztát ezután kinyújtják és felosztják az EA-100KA Formázó Géppel. 20-40 perces pihenőidő szükséges a glutén ellazításához és a zsugorodás megelőzéséhez. Ezért az ANKO külön tervezett egy dedikált pihenőzónát, hogy biztosítsa a zökkenőmentes termelési folyamatot és fokozza a préselési és formázási folyamatok stabilitását.

4) Lachha Paratha Integrált Gyártósor (Formázó Gép: LAP-5000)

A Lachha Paratha tészta kevesebb olajat tartalmaz, de rendkívül rugalmas, a nyújtásra, az olajrétegezésre és a levegő csapdába ejtésére támaszkodik a hajtogatás során, hogy elérje jellegzetes, pelyhes áll A glutén erejének támogatnia kell ezeket a lépéseket. A LAP-5000 Lachha Paratha Gyártósor magában foglalja a préselést, lapolást, nyújtást és olajcsepegtetést, ezt követi egy 35 méteres pihenőszalag, amely 8-10 percet biztosít az olaj megszilárdulására, mielőtt feltekerik. A második pihenő szakasz biztosítja a glutén ellazulását, megakadályozva a zsugorodást, mielőtt a tészta belép a filmkészítő és préselő gépbe, hogy elérje a kívánt termékméret

2. megoldás. Hogyan kell konfigurálni a hátsó vég és a minőségellenőrző berendezéseket? Hat moduláris megoldás különböző gyárak számára.

Amikor az ügyfelek integrált gyártási megoldásokat igényelnek, az ANKO egy személyre szabott konzultációs folyamatot indít, hogy megértse a termék specifikációit, a kapacitási célokat, a befektetési költségvetést és a rendelkezésre álló gyártóterületet. Ez az információ lehetővé teszi számunkra, hogy létrehozzunk egy kezdeti gyártási elrendezést és berendezéskonfigurációt. A fő folyamat megerősítése után a lapos kenyértermékek specifikus gyártási jellemzői alapján testreszabott megoldásokat kínálunk, beleértve az ANKO szabadalmaztatott technológiáit és a széleskörű automatizált berendezéseket, hogy a legjobban illeszkedő megoldást nyújtsuk az ügyfél igényeihez. Az integrált vonal párosítható a következő háttér- és minőségellenőrző berendezésekkel.

1) Csomagoló Berendezések – Automatikusan csomagolja a termékeket méret és mennyiség szerint, támogatva különböző csomagolási formátumokat, beleértve az egyedi és többszörös csomagolási lehetőségeket.

2) Súlyellenőrzés – Automatikusan észleli, hogy minden csomag a megengedett súlytartományon belül van-e; csak azok kerülnek jóváhagyásra, amelyek a tartományon belül vannak, biztosítva a termékek következetes minőségét.

3) Idegen Testek Észlelési Rendszerei – Opcionális integráció röntgen- vagy fémdetektorokkal a szennyezett termékek elutasítására és az élelmiszerbiztonsági ellenőrzések megerősítésére.

4) Robotkarok – Helyettesítik a manuális kezelést a szennyeződés kockázatának csökkentése érdekében; a modellek a termék súlya és kezelési sebesség követelményei alapján választhatók.

5) Automatikus Karton Zárók – Automatikusan zárják le a kartonokat a csomag mérete és a dobozonkénti mennyiség alapján, lehetővé téve a hatékony, munkaerő-megtakarító szállítási folyamatot.

6) Környezeti Megfigyelő Eszközök – Figyelik és kezelik a hőmérsékletet és a páratartalmat a termékek követelményei szerint, okos értesítéseket küldve mobil eszközökre a gyári körülmények valós idejű felügyelete érdekében.

3. megoldás. Sikeresen segítettünk egy bangladesi ügyfélnek egy háromsoros, nagy kapacitású paratha gyártósorral—gyorsított integráció és gyors megvalósítás!

2024-ben az ANKO sikeresen megvalósított egy "Hármas vonalú nagy kapacitású paratha gyártósort", segítve egy bangladesi ügyfelet, hogy napi 100,000 darabos termelést érjen el. Mivel az ügyfél gyárának korlátozott a helye, az LP-3001 által előállított 1 méteres tésztalapot három különálló vonalra osztották, mindegyik egy EA-100KA Formázó géphez és egy PP-3 Automatikus Filmelő és Préselő géphez csatlakozott. Ez a testreszabott megoldás az ANKO erős integrációs képességeit és széleskörű tapasztalatát mutatja be. A működhetőség és a kényelem javítása érdekében a berendezések helyzetét és magasságát módosították, és további tésztaadagoló eszközöket és érzékelőket telepítettek a munkaerőigény csökkentése érdekében. Ezenkívül sikeresen optimalizáltuk a tészta rétegezését – az ügyfél eredeti 6 rétegéről 36 rétegre. Ez megoldotta a tészta zsugorodásának problémáját, és az ügyfél nagy elégedettségét fejezte ki. (A teljes esettanulmány megtekintéséhez kattintson a bal oldali képre.)