Rješenje 1. Četiri integrirane proizvodne linije prilagođene karakteristikama proizvoda—postignite učinkovito povećanje i transformaciju

Svaka vrsta kruha zahtijeva različito vrijeme odmora tijesta i uvjete temperature i vlažnosti. Stoga se dizajn procesa i konfiguracija strojeva razlikuju među četiri proizvodne linije. ANKO je razvila četiri integrirane proizvodne linije prilagođene karakteristikama svakog proizvoda, pomažući klijentima da povećaju proizvodni kapacitet, optimiziraju radne procese i ispune specifične standarde proizvoda. Ovisno o veličini postrojenja, ključni strojevi mogu se prilagoditi dostupnom prostoru i pojednostaviti raspodjelu radne snage, maksimizirajući učinkovitost proizvodnje.

1) Integrirana proizvodna linija za brašno tortilje (Stroj za oblikovanje: TT-3600)

Tortilje od brašna se prvenstveno prave od pšeničnog brašna, nudeći dobru rastezljivost i elastičnost. Pravilno odmaranje tijesta je ključno za nesmetano djelovanje na automatiziranim linijama. Stoga, prednji dio ove linije uključuje razdjelnik tijesta i stroj za odmaranje, omogućujući tijestu da odmara oko 10 minuta prije nego što uđe u TT-3600 liniju za proizvodnju tortilja. Ova linija obrađuje tortilje od 6 do 10 inča i provodi vruće prešanje, pečenje, hlađenje, slaganje i brojanje—nakon čega slijedi pakiranje i drugi procesi na stražnjem dijelu.

2) Integrirana proizvodna linija za burrito (Stroj za oblikovanje: BR-1800)

Za automatizaciju proizvodnje Burrita, ključni korak je omekšavanje Tortilje kako bi se mogla savijati bez vraćanja. Linija započinje strojem za omekšavanje i prijenos Tortilje, pripremajući osnovu za BR-1800 stroj za oblikovanje Burrita, koji obavlja punjenje, savijanje i motanje. Ova postavka je konfigurirana za pojedinačne pakete Burrita od 150g. Prilagodba je dostupna na zahtjev.

3) Linija za integriranu proizvodnju običnog paratha (Stroj za oblikovanje: LP-3001)

Prazni paratha su slojeviti i žvakavi, napravljeni od brašna srednjeg ili visokog glutena pomiješanog s gheeom, što im daje elastičnost potrebnu za ponovljeno valjanje i presavijanje. LP-3001 Automatska proizvodna linija za parathu oblikuje tijesto, vrši prešanje i razvaljivanje, automatski dodaje ghee i slaže slojeve prije ponovnog prešanja i razvaljivanja. Tijesto se zatim valja i dijeli pomoću EA-100KA stroja za oblikovanje. Razdoblje odmora od 20 do 40 minuta potrebno je za opuštanje glutena i sprječavanje skupljanja. Stoga je ANKO posebno dizajnirao posvećenu zonu za odmor kako bi osigurao nesmetan tijek proizvodnje i poboljšao stabilnost procesa prešanja i oblikovanja.

4) Lachha Paratha integrirana proizvodna linija (Stroj za oblikovanje: LAP-5000)

Lachha Paratha tijesto sadrži manje ulja, ali je vrlo elastično, oslanjajući se na istezanje, slojevanje ulja i zarobljavanje zraka tijekom preklapanja kako bi postiglo svoju prepoznatljivu hrskavu teksturu. Snaga glutena mora podržati ove korake. LAP-5000 proizvodna linija za Lachha Paratha uključuje prešanje, razvaljivanje, istezanje i kapljanje ulja, nakon čega slijedi 35-metarski odmarajući transporter koji omogućava 8–10 minuta za stvrdnjavanje ulja prije valjanja. Druga faza odmora osigurava opuštanje glutena, sprječavajući skupljanje prije nego što tijesto uđe u stroj za filmiranje i prešanje kako bi postiglo potrebnu veličinu proizvoda.

Rješenje 2. Kako treba konfigurirati opremu za pozadinu i kontrolu kvalitete? Šest modularnih rješenja za različite tvornice

Kada klijenti zahtijevaju integrirana proizvodna rješenja, ANKO pokreće proces konzultacija jedan na jedan kako bi razumjeli njihove specifikacije proizvoda, ciljeve kapaciteta, investicijski proračun i dostupni prostor u tvornici. Ove informacije nam omogućuju da stvorimo početni raspored proizvodnje i konfiguraciju opreme. Nakon potvrde osnovnog procesa, prilagođavamo rješenja na temelju specifičnih proizvodnih karakteristika svakog proizvoda od ravnog kruha, uključujući vlasničke tehnologije ANKO i širok spektar automatizirane opreme kako bismo isporučili rješenje koje najbolje odgovara potrebama klijenta. Integrirana linija može se povezati s sljedećom opremom za pozadinsku obradu i kontrolu kvalitete.

1) Oprema za pakiranje – Automatski pakira proizvode prema veličini i količini, podržavajući različite formate pakiranja uključujući opcije za pojedinačno ili višestruko pakiranje.

2) Inspekcija težine – Automatski otkriva da li svaki paket spada unutar prihvatljive tolerancije težine; samo oni unutar raspona odobravaju se za otpremu, osiguravajući dosljednu kvalitetu proizvoda.

3) Sustavi za otkrivanje stranih tijela – Opcionalna integracija s rendgenskim ili metalnim detektorima za odbijanje kontaminiranih proizvoda i jačanje kontrola sigurnosti hrane.

4) Robotske ruke – Zamjenjuju ručno rukovanje kako bi se smanjili rizici od kontaminacije; modeli se mogu odabrati na temelju težine proizvoda i zahtjeva za brzinom rukovanja.

5) Automatski zatvarači kartona – Automatski zatvaraju kartone na temelju veličine paketa i količine po kutiji, omogućujući pojednostavljen i radno učinkovit proces otpreme.

6) Uređaji za praćenje okoliša – Prate i upravljaju razinama temperature i vlažnosti prema zahtjevima proizvoda, s pametnim upozorenjima poslanim na mobilne uređaje za nadzor uvjeta u tvornici u stvarnom vremenu.

Rješenje 3. Uspješno pomaganje klijentu iz Bangladeša s trostrukom linijom za proizvodnju paratha velike kapacitete—Ubrzana integracija i brza implementacija!

U 2024. godini, ANKO je uspješno implementirao "Trostruku liniju za proizvodnju paratha velike kapacitete", pomažući klijentu iz Bangladeša da postigne dnevni izlaz od 100.000 komada. S obzirom na ograničen prostor u tvornici klijenta, 1-metarski list tijesta koji je proizveo LP-3001 podijeljen je u tri odvojene linije, svaka povezana s EA-100KA strojem za oblikovanje i PP-3 automatskim strojem za filmiranje i prešanje. Ovo prilagođeno rješenje pokazuje jake integracijske sposobnosti i opsežno iskustvo ANKO. Kako bi se poboljšala operabilnost i praktičnost, pozicije i visine opreme su prilagođene, a dodani su dodatni uređaji za hranjenje tijesta i senzori kako bi se smanjili zahtjevi za radnom snagom. Štoviše, uspješno smo optimizirali laminaciju tijesta—od izvornih 6 slojeva klijenta do 36 slojeva. Ovo je riješilo problem skupljanja tijesta, a kupac je izrazio veliko zadovoljstvo. (Pogledajte cijelu studiju slučaja klikom na sliku lijevo.)