Рішення 1. Чотири інтегровані виробничі лінії, адаптовані до характеристик продукту — досягнення ефективного масштабування та трансформації

Кожен тип плоского хліба вимагає різного часу відпочинку тіста та температурно-вологісних умов. Тому проектування процесу та конфігурація машин відрізняються на чотирьох виробничих лініях. ANKO розробила чотири інтегровані виробничі лінії, адаптовані до характеристик кожного продукту, що допомагає клієнтам збільшити виробничу потужність, оптимізувати робочий процес і відповідати специфічним стандартам продукту. Залежно від розміру заводу, ключові машини можуть бути налаштовані відповідно до доступного простору та оптимізації розподілу робочої сили, максимізуючи ефективність виробництва.

1) Інтегрована виробнича лінія для борошняних тортиль (Формувальна машина: TT-3600)

Борошняні тортильї виготовляються переважно з пшеничного борошна, що забезпечує хорошу розтяжність і еластичність. Правильний відпочинок тіста є важливим для безперебійної роботи на автоматизованих лініях. Отже, передня частина цієї лінії включає в себе роздільник тіста та машину для відпочинку, що дозволяє тісту відпочивати приблизно 10 хвилин перед входом у виробничу лінію TT-3600 для тортиль. Цей рядок обробляє тортильї розміром від 6 до 10 дюймів і виконує гаряче пресування, випікання, охолодження, укладання та підрахунок — після чого йдуть упаковка та інші процеси на задньому плані.

2) Інтегрована виробнича лінія буріто (Формувальна машина: BR-1800)

Щоб автоматизувати виробництво буріто, ключовим етапом є пом'якшення тортильї, щоб її можна було складати без відскоку. Лінія починається з машини для пом'якшення та перенесення тортильї, яка готує основу для машини формування буріто BR-1800, що виконує наповнення, складання та скручування. Ця установка налаштована на індивідуальні упаковки буріто по 150 г. Налаштування доступне за запитом.

3) Лінія інтегрованого виробництва простих парата (Формувальна машина: LP-3001)

Плоскі парати - це багатошарові та жувальні коржі, виготовлені з борошна середнього або високого вмісту глютену, змішаного з гі, що надає їм еластичності, необхідної для повторного розкочування та складання. Автоматична лінія виробництва парати LP-3001 формує листи тіста, виконує пресування та розкочування, автоматично складає в гі, і укладає шари перед повторенням етапів пресування та розкочування. Тісто потім розкочують і ділять за допомогою формувальної машини EA-100KA. Потрібен період відпочинку від 20 до 40 хвилин, щоб розслабити клейковину і запобігти усадці. Отже, ANKO спеціально розробила зону відпочинку, щоб забезпечити безперервний виробничий процес і підвищити стабільність процесів пресування та формування.

4) Інтегрована виробнича лінія Лачха Парата (Формувальна машина: LAP-5000)

Тісто для Лачха Парати містить менше олії, але є дуже еластичним, покладаючись на розтягування, шарування олії та затримування повітря під час складання, щоб досягти свого характерного хрусткого текстури. Сила глютену повинна підтримувати ці етапи. Лінія виробництва Lachha Paratha LAP-5000 включає пресування, розкочування, розтягування та крапання олії, після чого йде 35-метровий конвеєр для відпочинку, який дозволяє 8–10 хвилин для затвердіння олії перед скручуванням. Другий етап відпочинку забезпечує розслаблення глютену, запобігаючи усадці перед тим, як тісто потрапить у машину для формування та пресування, щоб досягти необхідного розміру продукту.

Рішення 2. Як слід налаштувати обладнання для бекенду та контролю якості? Шість модульних рішень для різних заводів

Коли клієнти потребують інтегрованих виробничих рішень, ANKO ініціює процес консультацій один на один, щоб зрозуміти їхні специфікації продукту, цілі з потужності, бюджет інвестицій та доступний виробничий простір. Ця інформація дозволяє нам створити початкову виробничу схему та конфігурацію обладнання. Після підтвердження основного процесу ми адаптуємо рішення на основі специфічних виробничих характеристик кожного продукту плоского хліба, впроваджуючи власні технології ANKO та широкий спектр автоматизованого обладнання, щоб надати рішення, яке найкраще відповідає потребам клієнта. Інтегрована лінія може бути поєднана з наступним обладнанням для контролю якості та бекенду.

1) Упаковочне обладнання – Автоматично упаковує продукти відповідно до розміру та кількості, підтримуючи різні формати упаковки, включаючи одноразову або багатопакетну опції.

2) Перевірка ваги – Автоматично визначає, чи відповідає кожна упаковка допустимим ваговим допускам; лише ті, що в межах діапазону, затверджуються для відправки, забезпечуючи стабільну якість продукту.

3) Системи виявлення сторонніх предметів – Додаткова інтеграція з рентгенівськими або металошукачами для відхилення забруднених продуктів та посилення контролю безпеки харчових продуктів.

4) Роботизовані руки – Заміна ручного оброблення для зменшення ризиків забруднення; моделі можуть бути обрані на основі ваги продукту та вимог до швидкості оброблення.

5) Автоматичні герметизатори картонних коробок – Автоматично герметизують коробки відповідно до розміру упаковки та кількості в коробці, що дозволяє спростити процес відправки та зменшити витрати праці.

6) Пристрої моніторингу навколишнього середовища – Моніторять і керують рівнями температури та вологості відповідно до вимог продукту, з розумними сповіщеннями, надісланими на мобільні пристрої для моніторингу умов на заводі в реальному часі.

Рішення 3. Успішна допомога клієнту з Бангладеш з трьохлінійною високопродуктивною лінією виробництва парати — прискорена інтеграція та швидка реалізація!

У 2024 році ANKO успішно реалізувала "Трирівневу лінію високої потужності для виробництва парати", що допомогло клієнту з Бангладеш досягти щоденного виробництва 100,000 штук. Враховуючи обмежений простір на заводі клієнта, 1-метровий лист тіста, вироблений LP-3001, був розділений на три окремі лінії, кожна з яких була підключена до формувальної машини EA-100KA та автоматичної машини для зйомки та пресування PP-3. Це індивідуальне рішення демонструє сильні інтеграційні можливості та великий досвід ANKO. Для покращення експлуатації та зручності були відрегульовані позиції та висоти обладнання, а також встановлені додаткові пристрої для подачі тіста та датчики для зменшення потреби в праці. Більше того, нам вдалося успішно оптимізувати ламінування тіста — з оригінальних 6 шарів до 36 шарів. Це вирішило проблему усадки тіста, і клієнт висловив велике задоволення. (Перегляньте повне дослідження випадку, натиснувши на зображення зліва.)