Oplossing 1.Vier Geïntegreerde Productielijnen Aangepast aan Productkenmerken—Bereik Efficiënte Opschaling en Transformatie

Elk type platbrood vereist verschillende rusttijden voor het deeg en temperatuur-vochtigheidsomstandigheden. Daarom variëren het procesontwerp en de machineconfiguratie over de vier productielijnen. ANKO heeft vier geïntegreerde productielijnen ontwikkeld die zijn afgestemd op de kenmerken van elk product, waardoor klanten hun productiecapaciteit kunnen verhogen, de workflow kunnen optimaliseren en voldoen aan specifieke productnormen. Afhankelijk van de grootte van de fabriek kunnen belangrijke machines worden aangepast om in de beschikbare ruimte te passen en de toewijzing van arbeidskrachten te stroomlijnen, waardoor de productie-efficiëntie wordt gemaximaliseerd.

1) Geïntegreerde Productielijn voor Bloemtortilla's (Vormmachine: TT-3600)

Bloem Tortilla's worden voornamelijk gemaakt van tarwebloem, wat goede rekbaarheid en elasticiteit biedt. Juiste rusttijd voor het deeg is essentieel voor een soepele werking op geautomatiseerde lijnen. Daarom omvat de voorkant van deze lijn een deegverdeler en rustmachine, waardoor het deeg ongeveer 10 minuten kan rusten voordat het de TT-3600 Tortilla Productielijn binnenkomt. Deze lijn verwerkt tortilla's van 6 tot 10 inch en voert het heet persen, bakken, koelen, stapelen en tellen uit—vervolgd door verpakken en andere achterafprocessen.

2) Burrito Geïntegreerde Productielijn (Vormmachine: BR-1800)

Om de productie van Burrito's te automatiseren, is de belangrijkste stap het verzachten van de Tortilla, zodat deze kan worden gevouwen zonder terug te veren. De lijn begint met een Tortilla verzachtings- en overdrachtsmachine, die de basis voorbereidt voor de BR-1800 Burrito Vormmachine, die vullen, vouwen en rollen uitvoert. Deze opstelling is geconfigureerd voor individuele 150g Burrito-pakketten. Aanpassing is beschikbaar op aanvraag.

3) Gewone Paratha Geïntegreerde Productielijn (Vormmachine: LP-3001)

Gewone paratha's zijn gelaagd en taai, gemaakt van middelmatig of hoogglutenvrij meel gecombineerd met ghee, wat ze de elasticiteit geeft die nodig is voor herhaaldelijk uitrollen en vouwen. De LP-3001 Automatische Paratha Productielijn vormt deegvellen, voert persen en uitrollen uit, voegt automatisch de ghee toe en stapelt de lagen voordat de pers- en uitrolstappen worden herhaald. Het deeg wordt vervolgens uitgerold en verdeeld met behulp van de EA-100KA Vormmachine. Een rustperiode van 20 tot 40 minuten is nodig om de gluten te ontspannen en krimp te voorkomen. Daarom heeft ANKO een speciaal ontworpen rustzone gecreëerd om een soepele productieflow te waarborgen en de stabiliteit van de pers- en vormprocessen te verbeteren.

4) Lachha Paratha Geïntegreerde Productielijn (Vormmachine: LAP-5000)

Lachha Paratha-deeg bevat minder olie maar is zeer elastisch, en vertrouwt op rekken, olie-lagen en luchtinsluiting tijdens het vouwen om de kenmerkende schilferige textuur te bereiken. Glutensterkte moet deze stappen ondersteunen. De LAP-5000 Lachha Paratha Productielijn omvat persen, uitrollen, rekken en olie druppelen, gevolgd door een 35-meter lange rustconveyor die 8-10 minuten toestaat voor olie-solidificatie voordat het rollen begint. Een tweede rustfase zorgt voor glutenontspanning, waardoor krimp wordt voorkomen voordat het deeg de film- en persmachine binnenkomt om de vereiste productgrootte te bereiken.

Oplossing 2. Hoe moeten de back-end en kwaliteitscontroleapparatuur worden geconfigureerd? Zes modulaire oplossingen voor verschillende fabrieken

Wanneer klanten geïntegreerde productoplossingen vereisen, start ANKO een één-op-één consultatieproces om hun productspecificaties, capaciteitsdoelen, investeringsbudget en beschikbare fabrieksruimte te begrijpen. Deze informatie stelt ons in staat om een initiële productie-indeling en apparatuurconfiguratie te creëren. Na bevestiging van het kernproces, passen we oplossingen aan op basis van de specifieke productie-eigenschappen van elk platbroodproduct, waarbij we de eigen technologieën van ANKO en een breed scala aan geautomatiseerde apparatuur integreren om een oplossing te bieden die het beste aansluit bij de behoeften van de klant. De geïntegreerde lijn kan worden gekoppeld aan de volgende back-end en kwaliteitscontrole apparatuur.

1) Verpakkingsapparatuur – Pakt producten automatisch in op basis van grootte en hoeveelheid, ondersteunt verschillende verpakkingsformaten, waaronder enkele of meerdere verpakkingsopties.

2) Gewichtinspectie – Detecteert automatisch of elk pakket binnen de acceptabele gewichtstolerantie valt; alleen die binnen het bereik worden goedgekeurd voor verzending, wat zorgt voor consistente productkwaliteit.

3) Systemen voor het detecteren van vreemde voorwerpen – Optionele integratie met röntgen- of metaaldetectoren om verontreinigde producten te verwerpen en de voedselveiligheidscontroles te versterken.

4) Robotarmen – Vervangen handmatige handling om het risico op verontreiniging te verminderen; modellen kunnen worden geselecteerd op basis van productgewicht en vereisten voor verwerkingssnelheid.

5) Automatische kartonafsluiters – Sluiten kartons automatisch op basis van de verpakkingsgrootte en hoeveelheid per doos, waardoor een gestroomlijnd, arbeidsbesparend verzendproces mogelijk is.

6) Apparaten voor milieutoezicht – Monitoren en beheren temperatuur- en vochtigheidsniveaus volgens productvereisten, met slimme waarschuwingen die naar mobiele apparaten worden gestuurd voor realtime toezicht op de fabrieksomstandigheden.

Oplossing 3. Succesvol een Bengaalse Klant Helpen met een Drievoudige Hoge Capaciteit Paratha Productielijn—Versnelde Integratie en Snelle Implementatie!

In 2024 implementeerde ANKO met succes een "triple line high capaciteit paratha productielijn", waardoor een Bengaalse klant een dagelijkse output van 100.000 stuks kan bereiken. Gezien de beperkte fabrieksruimte van de client, werd het 1-meter deegblad geproduceerd door de LP-3001 opgesplitst in drie afzonderlijke lijnen, elk verbonden met een EA-100KA-vormmachine en een PP-3 automatisch filmen en drukmachine. Deze aangepaste oplossing toont de sterke integratiemogelijkheden en uitgebreide ervaring van ANKO. Om de werking en het gemak te verbeteren, werden apparatuurposities en hoogten aangepast en werden extra deegvoedingapparaten en sensoren geïnstalleerd om de arbeidsvereisten te verminderen. Bovendien hebben we met succes de laminering van het deeg geoptimaliseerd - van de oorspronkelijke 6 lagen van de klant tot 36 lagen. Dit loste de kwestie van deegkrimp op en de klant uitte grote voldoening. (Bekijk de volledige case study door op de afbeelding links te klikken.)