Рашэнне 1. Чатыры інтэграваныя вытворчыя лініі, адаптаваныя да характарыстык прадукцыі — дасягненне эфектыўнага маштабавання і трансфармацыі

Кожны тып плоскага хлеба патрабуе розных часоў адпачынку цеста і ўмоў тэмпературы-вільготнасці. Таму дызайн працэсу і канфігурацыя машын адрозніваюцца на чатырох вытворчых лініях. ANKO распрацавала чатыры інтэграваныя вытворчыя лініі, адаптаваныя да характарыстык кожнага прадукту, што дапамагае кліентам павялічыць вытворчыя магутнасці, аптымізаваць працоўны працэс і адпавядаць спецыфічным стандартам прадукцыі. У залежнасці ад памеру завода ключавыя машыны могуць быць адрэгуляваны для адпаведнасці даступнаму прасторы і аптымізацыі размеркавання

1) Інтэграваная вытворчая лінія для мукавых тортыльяў (Фарміравальная машына: TT-3600)

Мукавыя тортильі ў асноўным робяць з пшанічнай мукі, якая забяспечвае добрую расцяжнасць і эластычнасць. Правільны адпачынак цеста з'яўляецца неабходным для гладкай працы на аўтаматызаваных лініях. Таму фронтальная частка гэтай лініі ўключае ў сябе дзялільнік цеста і машыну для адпачынку, што дазваляе цесту адпачыць каля 10 хвілін перад тым, як увайсці ў лінію вытворчасці тортыль TT-3600. Гэтая лінія апрацоўвае Tortillas памерам ад 6 да 10 цаляў і выконвае гарачае прэсаванне, выпечку, астуджэнне, укладку і падлік — пасля чаго ідуць упакоўка і іншыя працэсы на заднім плане.

2) Інтэграваная вытворчая лінія бурыта (Фарміравальная машына: BR-1800)

Каб аўтаматызаваць вытворчасць Бурыта, ключавым крокам з'яўляецца размягчэнне Тортильі, каб яе можна было складваць без адскоку. Лінія пачынаецца з машыны для размягчэння і перадачы Тортильі, якая падрыхтоўвае аснову для машыны для фармавання Бурыта BR-1800, якая выконвае начынне, складванне і скручванне. Гэтая канфігурацыя прызначана для індывідуальных пакетаў Бурыта па 150 г. Наладка даступная па запыце.

3) Прамая лінія інтэграванага вытворчасці параты (Фарміравальная машына: LP-3001)

Плоскія параты - гэта шматслаёвыя і жавальныя, зробленыя з мукі сярэдняга або высокага глютену ў спалучэнні з гі, што надае ім эластычнасць, неабходную для паўторнага раскатвання і складання. Аўтаматызаваная лінія вытворчасці параты LP-3001 фармуе лісткі цеста, выконвае прэсаванне і раскатванне, аўтаматычна складае гі, і складае пласты перад паўторным прэсаваннем і раскатваннем. Цеста затым раскатваюць і дзеляць з дапамогай фармавальнай машыны EA-100KA. Перыяд адпачынку ад 20 да 40 хвілін неабходны для расслаблення глютэна і прадухілення скарачэння. Таму ANKO спецыяльна распрацавала адведзеную зону адпачынку, каб забяспечыць плаўны вытворчы працэс і павысіць стабільнасць працэсаў прэсавання і фармавання.

4) Інтэграваная вытворчая лінія Лачха Парата (Фарміравальная машына: LAP-5000)

Цеста для Лачха Параты менш масляністае, але вельмі эластычнае, якое грунтуецца на расцягванні, наслойванні алею і захопліванні паветра падчас складання, каб дасягнуць яго характэрнай лускаватай тэкстуры. Сіла глютэна павінна падтрымліваць гэтыя крокі. Лінія вытворчасці Lachha Paratha LAP-5000 ўключае прэсаванне, раскатванне, расцягванне і капанне алею, пасля чаго ідзе 35-метровы адпачываючы канвеер, які дазваляе 8–10 хвілін для зацвярдзення алею перад катаннем. Другі этап адпачынку забяспечвае расслабленне глютэна, прадухіляючы скарачэнне перад тым, як цеста трапіць у машыну для здымак і прэсавання, каб дасягнуць неабходнага памеру прадукцыі.

Рашэнне 2. Як павінны быць наладжаны абсталяванне для задняга плана і кантролю якасці? Шэсць модульных рашэнняў для розных заводаў

Калі кліенты патрабуюць інтэграваных вытворчых рашэнняў, ANKO ініцыюе працэс кансультацыі адзін на адзін, каб зразумець іх спецыфікацыі прадуктаў, мэты па ёмістасці, бюджэт інвестыцый і даступную плошчу фабрыкі. Гэтая інфармацыя дазваляе нам стварыць пачатковую вытворчую раскладку і канфігурацыю абсталявання. Пасля пацверджання асноўнага працэсу мы адаптуем рашэнні на аснове спецыфічных вытворчых характарыстык кожнага прадукту з плоскага хлеба, уключаючы ўласныя тэхналогіі ANKO і шырокі спектр аўтаматызаванага абсталявання, каб прапанаваць рашэнне, якое найлепш адпавядае патрэбам кліента. Інтэграваная лінія можа быць спалучана з наступным абсталяваннем для задняй часткі і кантролю якасці.

1) Абсталяванне для ўпакоўкі – Аўтаматычна ўпакоўвае прадукты ў адпаведнасці з памерам і колькасцю, падтрымліваючы розныя фарматы ўпакоўкі, уключаючы адзіночную або шматразовую ўпакоўку.

2) Праверка вагі – Аўтаматычна вызначае, ці адпавядае кожная ўпакоўка дапушчальнай вагавой норме; толькі тыя, што ў межах нормы, зацвярджаюцца для адпраўкі, забяспечваючы стабільную якасць прадукцыі.

3) Сістэмы выяўлення замежных аб'ектаў – Дадатковая інтэграцыя з рэнтгенаўскімі або металашукальнымі датчыкамі для адхілення забруджаных прадуктаў і ўмацавання кантролю бяспекі харчовых прадуктаў.

4) Робатызаваныя рукі – Замяняюць ручное абслугоўванне для зніжэння рызыкі забруджвання; мадэлі могуць быць выбраны ў залежнасці ад вагі прадукцыі і патрабаванняў да хуткасці апрацоўкі.

5) Аўтаматычныя герметызатары для кардонных скрынь – Герметызуюць кардонныя скрыні аўтаматычна ў залежнасці ад памеру ўпакоўкі і колькасці ў скрыні, забяспечваючы аптымізаваны працэс адпраўкі з эканоміяй працы.

6) Прылады для маніторынгу навакольнага асяроддзя – Маніторынг і кіраванне тэмпературай і вільготнасцю ў адпаведнасці з патрабаваннямі прадукцыі, з разумнымі апавяшчэннямі, якія адпраўляюцца на мабільныя прылады для маніторынгу ў рэальным часе ўмоў на заводзе.

Рашэнне 3. Успяховае супрацоўніцтва з кліентам з Бангладэш з трохлінейнай высокапрадукцыйнай вытворчай лініяй параты — паскораная інтэграцыя і хуткая рэалізацыя!

У 2024 годзе ANKO паспяхова рэалізавала "Тройную лінію высокай прадукцыйнасці для вытворчасці параты", дапамагчы кліенту з Бангладэшам дасягнуць штодзённага выпуску 100,000 штук. Улічваючы абмежаваную плошчу фабрыкі кліента, 1-метровы ліст цеста, выраблены LP-3001, быў падзелены на тры асобныя лініі, кожная з якіх злучана з машынай для фармавання EA-100KA і аўтаматычнай машынай для здымак і прэсавання PP-3. Гэтае індывідуальнае рашэнне дэманструе моцныя інтэграцыйныя магчымасці і шырокі досвед ANKO. Для павышэння аператыўнасці і зручнасці былі адрэгуляваны пазіцыі і вышыні абсталявання, а таксама ўстаноўлены дадатковыя прылады для падачы цеста і датчыкі для зніжэння патрабаванняў да працы. Больш за тое, нам удалося аптымізаваць ламінацыю цеста — з арыгінальных 6 слаёў кліента да 36 слаёў. Гэта вырашыла праблему скарачэння цеста, і кліент выказаў вялікае задавальненне. (Глядзіце поўнае даследаванне выпадку, націснуўшы на малюнак злева.)