Solusi 1.Empat Jalur Produksi Terintegrasi yang Disesuaikan dengan Karakteristik Produk—Mencapai Peningkatan Skala dan Transformasi yang Efisien

Setiap jenis roti pipih memerlukan waktu istirahat adonan dan kondisi suhu-kelembapan yang berbeda. Oleh karena itu, desain proses dan konfigurasi mesin bervariasi di empat jalur produksi. ANKO mengembangkan empat Jalur Produksi Terintegrasi yang disesuaikan dengan karakteristik masing-masing produk, membantu klien meningkatkan kapasitas produksi, mengoptimalkan alur kerja, dan memenuhi standar produk tertentu. Tergantung pada ukuran pabrik, mesin utama dapat disesuaikan untuk menyesuaikan dengan ruang yang tersedia dan memperlancar alokasi tenaga kerja, memaksimalkan efisiensi produksi.

1) Jalur Produksi Terintegrasi Tortilla Tepung (Mesin Pembentuk: TT-3600)

Tortilla Tepung dibuat terutama dengan tepung gandum, menawarkan ekstensi dan elastisitas yang baik. Istirahat adonan yang tepat sangat penting untuk operasi yang lancar pada jalur otomatis. Oleh karena itu, bagian depan dari jalur ini mencakup pemisah adonan dan mesin istirahat, yang memungkinkan adonan untuk beristirahat selama sekitar 10 menit sebelum masuk ke Jalur Produksi Tortilla TT-3600. Baris ini menangani Tortilla berukuran 6 hingga 10 inci dan melakukan pemanasan, pemanggangan, pendinginan, penumpukan, dan penghitungan—diikuti dengan pengemasan dan proses backend lainnya.

2) Jalur Produksi Terintegrasi Burrito (Mesin Pembentuk: BR-1800)

Untuk mengotomatiskan produksi Burrito, langkah kunci adalah melembutkan Tortilla sehingga dapat dilipat tanpa kembali ke bentuk semula. Jalur dimulai dengan mesin pelembut dan pemindah Tortilla, yang menyiapkan dasar untuk Mesin Pembentuk Burrito BR-1800, yang melakukan pengisian, pelipatan, dan penggulungan. Pengaturan ini dikonfigurasi untuk paket Burrito individu seberat 150g. Kustomisasi tersedia berdasarkan permintaan.

3) Jalur Produksi Paratha Datar Terintegrasi (Mesin Pembentuk: LP-3001)

Paratha polos adalah lapisan dan kenyal, terbuat dari tepung dengan gluten sedang atau tinggi yang dipadukan dengan ghee, memberikan elastisitas yang diperlukan untuk digulung dan dilipat berulang kali. Lini Produksi Paratha Otomatis LP-3001 membentuk lembaran adonan, melakukan penekanan dan penggilingan, secara otomatis melipat ghee, dan menumpuk lapisan sebelum mengulangi langkah penekanan dan penggilingan. Adonan kemudian digulung dan dibagi menggunakan Mesin Pembentuk EA-100KA. Periode istirahat selama 20 hingga 40 menit diperlukan untuk merelaksasi gluten dan mencegah penyusutan. Oleh karena itu, ANKO telah merancang zona istirahat khusus untuk memastikan alur produksi yang lancar dan meningkatkan stabilitas proses penekanan dan pembentukan.

4) Jalur Produksi Lachha Paratha Terintegrasi (Mesin Pembentuk: LAP-5000)

Adonan Lachha Paratha mengandung minyak yang lebih sedikit tetapi sangat elastis, mengandalkan peregangan, pelapisan minyak, dan penjebakan udara selama pelipatan untuk mencapai tekstur berlapis yang khas. Kekuatan gluten harus mendukung langkah-langkah ini. Lini Produksi Lachha Paratha LAP-5000 mencakup penekanan, penggilingan, peregangan, dan tetesan minyak, diikuti dengan konveyor istirahat sepanjang 35 meter yang memungkinkan 8–10 menit untuk pengkristalan minyak sebelum digulung. Tahap istirahat kedua memastikan relaksasi gluten, mencegah penyusutan sebelum adonan masuk ke mesin pemfilman dan penekanan untuk mencapai ukuran produk yang diinginkan.

Solusi 2. Bagaimana Seharusnya Peralatan Back-End dan Kontrol Kualitas Dikonfigurasi? Enam Solusi Modular untuk Pabrik yang Berbeda

Ketika klien memerlukan solusi produksi terintegrasi, ANKO memulai proses konsultasi satu lawan satu untuk memahami spesifikasi produk mereka, tujuan kapasitas, anggaran investasi, dan ruang pabrik yang tersedia. Informasi ini memungkinkan kami untuk membuat tata letak produksi awal dan konfigurasi peralatan. Setelah mengonfirmasi proses inti, kami menyesuaikan solusi berdasarkan karakteristik produksi spesifik dari setiap produk roti pipih, menggabungkan teknologi kepemilikan ANKO dan berbagai peralatan otomatis untuk memberikan solusi yang paling sesuai dengan kebutuhan klien. Garis terintegrasi dapat dipasangkan dengan peralatan kontrol kualitas dan back-end berikut.

1) Peralatan Pengemasan – Secara otomatis mengemas produk sesuai ukuran dan jumlah, mendukung berbagai format kemasan termasuk opsi kemasan tunggal atau kemasan multi.

2) Inspeksi Berat – Secara otomatis mendeteksi apakah setiap paket berada dalam toleransi berat yang dapat diterima; hanya yang dalam rentang yang disetujui untuk pengiriman, memastikan kualitas produk yang konsisten.

3) Sistem Deteksi Benda Asing – Integrasi opsional dengan detektor sinar-X atau detektor logam untuk menolak produk yang terkontaminasi dan memperkuat kontrol keamanan pangan.

4) Lengan Robotik – Menggantikan penanganan manual untuk mengurangi risiko kontaminasi; model dapat dipilih berdasarkan berat produk dan kebutuhan kecepatan penanganan.

5) Penyegel Karton Otomatis – Menyegel karton secara otomatis berdasarkan ukuran paket dan jumlah per kotak, memungkinkan proses pengiriman yang efisien dan menghemat tenaga kerja.

6) Perangkat Pemantauan Lingkungan – Memantau dan mengelola tingkat suhu dan kelembapan sesuai dengan kebutuhan produk, dengan peringatan pintar yang dikirim ke perangkat seluler untuk pengawasan kondisi pabrik secara real-time.

Solusi 3. Berhasil Membantu Klien Bangladesh dengan Jalur Produksi Paratha Kapasitas Tinggi Tiga Jalur—Integrasi yang Dipercepat dan Implementasi yang Cepat!

Pada tahun 2024, ANKO berhasil menerapkan "jalur produksi paratha berkapasitas tinggi tiga kali lipat", membantu klien Bangladesh mencapai output harian 100.000 buah. Mengingat ruang pabrik terbatas klien, lembar adonan 1 meter yang diproduksi oleh LP-3001 dibagi menjadi tiga baris terpisah, masing-masing terhubung ke mesin pembentuk EA-100KA dan mesin pembuatan film dan penekan otomatis PP-3. Solusi yang disesuaikan ini menampilkan kemampuan integrasi yang kuat ['Anko' dan pengalaman luas. Untuk meningkatkan operasi dan kenyamanan, posisi peralatan dan ketinggian disesuaikan, dan perangkat dan sensor pemberian makan tambahan tambahan dipasang untuk mengurangi kebutuhan tenaga kerja. Selain itu, kami berhasil mengoptimalkan laminasi adonan - dari 6 lapisan asli klien hingga 36 lapisan. Ini memecahkan masalah penyusutan adonan, dan pelanggan menyatakan kepuasan yang besar. (Lihat studi kasus lengkap dengan mengklik gambar di sebelah kiri.)